企画・提案から量産、
品質保証までを支える主要設備

設計提案から金型製作、冷間鍛造、品質検査に至るまでの全工程を自社で一貫管理しています。
国内最大級の1600tプレスをはじめとする設備群を各プロセスで最適に運用し、
高品質な製品を安定して実現する体制を整えています。

量産

1. 

   材料受入

   当社では国内ほとんどの材料メーカー様とお取引させていただいております。
   輸送されてきたすべての材料の受け入れ検査を行います。

2. 

   材料切断

   原材料を製品ごとに、一定の長さ・重量に切断します。
   切断機は材料径やパイプ材・異形材など材料により使い分けます。

3. 

   焼きなまし

   焼きなましは内部応力の除去、硬さの低下、加工性の向上などの効果があります。
   鍛造金型の寿命を延ばすことにもつながります。

4. 

   潤滑

   当社では潤滑処理としてボンデライト処理を行っております。アルミ素地の上に化成皮膜を作り、その上に金属石鹸を塗布します。これにより鍛造時のアルミニウムの成形性を高めます。

5. 

   

   鍛造

   1600tプレスをはじめとする業界随一のプレス群で他社にはない大径長尺品も自在に生み出します。当社独自のニアネットシェイプ技術により、鍛造だけでほぼ最終形状まで成形します。

   長尺品をさらに長く薄く伸ばすことができます。また、加工後は製品の面粗度が向上します。
   プレス機だけではできない長尺品の成形を可能にします。

   冷間鍛造の方法

   • 

     バックワード・エクストリュージョン／後方押出し法

     材料へ圧力を加えた方向とは逆の「後方」へ流動させる方法です。

   • 

     フォワード・エクストリュージョン／前方押出し法

     材料へ圧力を加え、前方へ流動させる鍛造方法です。

   • 

     ダイ・フォージング／型鍛造法

     材料へ圧力をかけることにより、金型の形に流動させる鍛造方法です。

   • 

     アイヨニング／シゴキ加工

     押出し製品の外径､内径の精度を高めたり､全長を長くする加工方法です。

   • 

     ピアシング／穴抜き加工

     パイプ状の製品を作るときや､据込のさいの余肉の切落としなどをする場合に行う加工方法です。

6. 

   熱処理

   鍛造後のアルミニウム合金の硬化処理を行います。通常は溶体化処理を行って焼入れ（急冷）し、その後、比較的低い温度で一定時間加熱する時効熱処理を行います。

7. 

   洗浄

   当社では硫酸・硝酸を使用する酸洗浄ライン、苛性ソーダを使用する苛性洗浄ラインを合計5ライン保有しております。製品の仕様とお客様のご要望により使い分けます。

8. 

   切削

   精度の必要な精密部品はNC旋盤で切削加工を施します。タッピングなどの加工を施すことで、製品の付加価値を高めます。